Mehrfachtiefe Lagerung
Auch: Mehrfachtiefe Lagerung, Mehrfachtiefe Lagerung Palette, Doppeltiefe Lagerung, Doppeltiefe Regalllagerung, Mehrfachtiefes Lager, Tiefe Lagerung, Mehrreihige Lagerung
Mehrfachtiefe Lagerung bezeichnet eine Lagerstrategie, bei der Ladeeinheiten wie Paletten in zwei oder mehr Reihen hintereinander in einem Regalfach oder Lagerblock abgestellt werden. Dadurch steigt die Flächennutzung, während die Anzahl der Gänge sinkt.
Das Wichtigste in Kürze
- Mehrfachtiefe Lagerung erhöht die Flächennutzung im Lager, weil weniger Gangfläche für die gleiche Anzahl an Stellplätzen benötigt wird.
- Das Zugriffskonzept – LIFO oder FIFO – bestimmt maßgeblich, welche Artikel und Sortimentsstrukturen sich für mehrfachtiefe Lagerung eignen.
- Ein leistungsfähiges WMS ist Voraussetzung, damit Tiefenpositionen korrekt verwaltet und Auslagerungssequenzen fehlerfrei gesteuert werden.
- Automatisierte Varianten wie Shuttle- oder Satellitenfahrzeug-Systeme erhöhen die Zugriffsflexibilität, sind aber deutlich investitionsintensiver als manuelle Lösungen.
Was ist mehrfachtiefe Lagerung?
Bei der mehrfachtiefen Lagerung werden Ladeeinheiten – in der Regel Paletten, aber auch Behälter oder Kartons – nicht nur einfach in ein Regalfach eingestellt, sondern in zwei, drei oder mehr Positionen hintereinander. Der Gangbereich im Lager wird dadurch reduziert, weil weniger Fahrwege für die gleiche Stellplatzzahl benötigt werden. Übliche Varianten sind die doppeltiefe Lagerung (zwei Positionen), die dreifachtiefe sowie Blocklagerlösungen mit noch größerer Tiefe.
Grundsätzlich unterscheidet man zwischen statischen Systemen wie dem Einfahrregal oder Durchlaufregal und dynamischen Systemen wie Satellitenfahrzeug-Regalen oder Shuttle-Systemen, die den Zugriff auf hintere Positionen automatisieren. Welches System passt, hängt von Artikelstruktur, Umschlaghäufigkeit und geforderter Zugriffsflexibilität ab.
Wie funktioniert mehrfachtiefe Lagerung in der Praxis?
Der entscheidende Unterschied zur einfachtiefen Lagerung liegt im Zugriffskonzept: Bei doppeltiefer Lagerung mit einem Schmalgangstapler oder Doppeltiefstapler muss die vordere Palette bewegt werden, um an die hintere zu gelangen. Das schränkt die freie Zuordnung von Artikeln ein und erzwingt eine sorgfältige Lagerplatzvergabe im Warehouse-Management-System (WMS).
- LIFO-Prinzip: Einfahrregale und einfache Blocklagervarianten arbeiten nach Last-In-First-Out. Artikel mit kurzer Haltbarkeit oder strengen Chargenvorgaben sind hier problematisch.
- FIFO-Prinzip: Durchlaufregale ermöglichen First-In-First-Out, weil Einlagerung und Auslagerung von gegenüberliegenden Seiten erfolgen. Das ist bei MHD-pflichtigen Artikeln oft Pflicht.
- Shuttle- und Satellitenfahrzeuge: Diese automatisierten Varianten erlauben eine flexiblere Zugriffsstrategie, sind aber investitionsintensiver und erfordern eine zuverlässige Steuerungssoftware.
Das WMS muss bei jeder Variante die belegten Tiefenpositionen kennen und die Auslagerungssequenz aktiv steuern. Ohne saubere Bestandsführung entstehen Suchaufwände und Fehlzugriffe, die den Effizienzgewinn schnell zunichte machen.
Worauf kommt es bei der Auswahl an?
Die Entscheidung für eine bestimmte Tiefe und ein bestimmtes System hängt von mehreren Faktoren ab. Zunächst solltest du prüfen, wie viele Paletten je Artikel typischerweise gleichzeitig im Lager liegen: Geringe Artikelvielfalt mit hohen Stückzahlen je SKU begünstigt tiefere Lagerung. Bei hoher Artikelvielfalt mit geringen Mengen je Artikel führt eine zu große Tiefe dagegen zu Blockierungen und Leerfahrten.
Weitere Kriterien sind Chargen- und MHD-Anforderungen, die baulichen Gegebenheiten des Lagers, die verfügbaren Fördermittel sowie das Budget für Investitionen. Anbieterabhängig variieren die technischen Möglichkeiten bei Shuttle-Systemen erheblich, weshalb ein sorgfältiger Systemvergleich empfehlenswert ist. Auch die Wartungsanfälligkeit automatisierter Systeme und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen sollten in den Business Case einfließen.
Verwandte Begriffe
- ABC-Analyse
Die ABC-Analyse ist eine Methode zur Klassifizierung von Artikeln, Lieferanten oder Prozessen in drei Prioritätsklassen (A, B, C) nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung. Sie bildet die Grundlage für differenzierte Entscheidungen in Lagerhaltung, Disposition und Einkauf.
- Auslagerung
Auslagerung bezeichnet den physischen Vorgang, bei dem Waren oder Ladeeinheiten aus einem Lagerbereich entnommen und einem nachgelagerten Prozess – etwa der Kommissionierung oder dem Versand – zugeführt werden. Der Vorgang wird dabei stets systemisch gebucht, sodass Bestand und Lagerplatzbelegung ak
- AutoStore-Lagersystem
Das AutoStore-Lagersystem ist ein vollautomatisiertes Cube-Storage-System, bei dem Roboter auf einem dreidimensionalen Gitterraster (Grid) Kunststoffbehälter stapeln, abrufen und zu stationären Kommissionierstationen transportieren. Es gehört zur Kategorie der Ware-zum-Mann-Systeme und gilt als beso
- Automatiklager
Ein Automatiklager ist ein voll- oder teilautomatisiertes Lagersystem, bei dem Ein- und Auslagerung, Transport und Verwaltung von Lagereinheiten ohne manuellen Eingriff durch Fördertechnik, Regalbediengeräte und eine übergeordnete Steuerungssoftware ablaufen.
- Bestandsführung
Bestandsführung bezeichnet die systemgestützte Verwaltung und Fortschreibung aller Lager- und Materialbestände in einem Unternehmen. Sie bildet die Grundlage für Disposition, Beschaffung und Abrechnung – und stellt sicher, dass Buchbestand und physischer Bestand jederzeit übereinstimmen.
- Blocklager
Ein Blocklager ist eine Lagerform, bei der Ladeeinheiten – in der Regel Paletten – ohne Regalkonstruktion direkt auf dem Boden in Reihen und Blöcken gestapelt werden. Es eignet sich vor allem für homogene Sortimente mit hohen Mengen je Artikel, bei denen Lagerdichte wichtiger ist als direkter Einzel
- Bodenlagerung
Bodenlagerung bezeichnet die Lagerung von Waren direkt auf dem Boden, ohne den Einsatz von Regalanlagen. Paletten, Stapel oder markierte Stellflächen dienen dabei als Grundstruktur der Flächenorganisation.
- Chaotische Lagerhaltung
Chaotische Lagerhaltung ist ein Lagerprinzip, bei dem Artikel nicht auf feste, vorher zugewiesene Stellplätze eingelagert werden, sondern dynamisch auf jeden freien, geeigneten Platz im Lager. Ein Warehouse-Management-System übernimmt dabei die Steuerung und Nachverfolgung aller Lagerplätze.
- Charge
Eine Charge ist eine eindeutig identifizierbare Menge von Produkten, die unter gleichen Bedingungen hergestellt oder verarbeitet wurde. Sie bildet die Grundlage für Rückverfolgbarkeit, Qualitätssteuerung und gesetzlich geforderte Rückrufprozesse entlang der gesamten Lieferkette.
- Chargenrückverfolgung
Chargenrückverfolgung bezeichnet die lückenlose Nachvollziehbarkeit von Produkten und Materialien entlang der Lieferkette auf Basis ihrer Chargenzugehörigkeit. Sie ermöglicht es, im Qualitäts- oder Rückruffall schnell alle betroffenen Mengen zu identifizieren und gezielt zu sperren.