Automatisches Kleinteilelager (AKL)

Was ist ein Automatisches Kleinteilelager?

Ein Automatisches Kleinteilelager, kurz AKL, ist ein vollautomatisiertes Hochregalsystem, das speziell für die Lagerung von Kleinteilen, Stückgütern und Behältern ausgelegt ist. Im Unterschied zu manuellen Lagern übernehmen hier Maschinen, typischerweise Regalbediengeräte (RBG) oder Shuttle-Systeme, sämtliche Transportbewegungen innerhalb der Regalanlage. Die Waren werden in standardisierten Behältern oder auf Tablaren gelagert, die das System automatisch an Kommissionier- oder Übergabestationen bereitstellt. Die Steuerung übernimmt ein Lagerverwaltungssystem (LVS) oder ein übergeordnetes Warehouse-Control-System, das Lagerplätze, Transportaufträge und Bestandsdaten in Echtzeit verwaltet.

Wie funktioniert ein AKL in der Praxis?

Bei der Einlagerung wird ein befüllter Behälter am Einlagerpunkt identifiziert, in der Regel per Barcode oder RFID, und vom System einem freien Lagerplatz zugewiesen. Das Regalbediengerät oder der Shuttle-Carrier transportiert den Behälter selbstständig in die vorgesehene Gasse und Regalposition. Bei der Auslagerung ruft das LVS den benötigten Behälter ab, der dann an einer Arbeitsstation nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip bereitgestellt wird. Kommissionierende müssen sich nicht mehr durch das Lager bewegen, was Wegezeiten deutlich reduziert und die Ergonomie verbessert.

AKL-Systeme lassen sich grob in zwei Bauarten unterscheiden:

• Eingangs-Regalbediengeräte (klassisches AKL): Ein RBG pro Gasse übernimmt alle Ein- und Auslagerungen. Diese Lösung ist bewährt und eignet sich für mittlere bis hohe Durchsatzanforderungen.
• Shuttle-Systeme: Mehrere autonome Shuttles fahren auf jeder Ebene und bedienen ein gemeinsames Hubwerk. Sie bieten höhere Flexibilität und bessere Skalierbarkeit, da die Leistung durch Hinzufügen weiterer Shuttles erhöht werden kann.

Worauf kommt es bei der Auswahl an?

Für die Konzeption eines AKL sind mehrere Faktoren entscheidend. Die Artikelstruktur spielt eine zentrale Rolle: AKL eignen sich besonders für Artikel mit hoher Zugriffshäufigkeit und kleinem bis mittlerem Volumen. Zu große oder zu schwere Artikel scheiden in der Regel aus. Wichtig ist außerdem die Spitzenleistung, also wie viele Ein- und Auslagerungen das System pro Stunde bewältigen muss. Hier unterscheiden sich Regalbediengeräte und Shuttle-Systeme erheblich.

Daneben solltest du folgende Punkte in deine Planung einbeziehen:

• Redundanz und Verfügbarkeit: Fällt ein RBG aus, steht die gesamte Gasse still. Shuttle-Systeme sind in dieser Hinsicht robuster, da ein defektes Fahrzeug durch andere ersetzt werden kann.
• Skalierbarkeit: Wächst das Sortiment, lassen sich Shuttle-Anlagen einfacher erweitern als klassische RBG-Systeme.
• Integration: Das AKL muss nahtlos mit dem bestehenden WMS, ERP und ggf. vorgelagerten Fördertechniksystemen kommunizieren. Schnittstellen und Datenaustausch sind frühzeitig zu klären.
• Investitions- und Betriebskosten: Ein AKL ist kapitalintensiv. Die Amortisationsrechnung sollte neben der reinen Stellplatzzahl auch Einsparungen bei Personalkosten, Fehlerquoten und Flächeneffizienz berücksichtigen.

Ob ein AKL die richtige Lösung ist, hängt stark vom individuellen Artikelspektrum, den Durchsatzanforderungen und der langfristigen Wachstumsstrategie ab. Ein Vergleich mit alternativen Konzepten wie dem manuellen Behälterlager oder hybriden Ansätzen ist empfehlenswert.