Throughput
Auch: Durchsatz, Durchsatzleistung, Systemdurchsatz, Förderdurchsatz, picks per hour, PPH
KI-generiert
Throughput bezeichnet den Durchsatz eines Lager- oder Fördersystems und gibt an, wie viele Einheiten, etwa Picks, Pakete oder Paletten, pro Zeiteinheit verarbeitet werden können. Er ist die zentrale Kennzahl zur Bewertung der Leistungsfähigkeit intralogistischer Anlagen und Prozesse.
Das Wichtigste in Kürze
- Throughput gibt an, wie viele Einheiten ein System pro Zeiteinheit verarbeitet, und ist die zentrale Leistungskennzahl in der Intralogistik.
- Für eine realistische Planung muss zwischen Brutto- und Netto-Durchsatz sowie zwischen Durchschnitt- und Spitzenlastwerten unterschieden werden.
- Engpässe im System, sogenannte Bottlenecks, begrenzen stets den Gesamt-Throughput der gesamten Anlage.
- Anbieterspezifische Throughput-Angaben basieren oft auf Idealbedingungen und sollten anhand eines definierten Artikelmix validiert werden.
Was ist Throughput?
Throughput, im Deutschen Durchsatz, beschreibt die Menge an Einheiten, die ein System, eine Anlage oder ein Prozess innerhalb einer definierten Zeitspanne verarbeitet. In der Intralogistik wird die Kennzahl typischerweise in Picks pro Stunde, Pakete pro Stunde oder Palettenbewegungen pro Schicht angegeben. Sie gilt als wichtigster einzelner Indikator für die Leistungsfähigkeit von Kommissioniersystemen, Förderanlagen, Sortern und automatisierten Lagern. Ohne einen klar definierten Throughput-Wert lassen sich weder Kapazitäten planen noch Investitionsvorhaben wirtschaftlich bewerten.
Wie funktioniert die Messung in der Praxis?
Der Throughput wird in der Regel aus Systemprotokollen des Warehouse-Management-Systems (WMS) oder der Steuerungssoftware (SPS/WCS) ausgelesen. Dabei ist es wichtig, zwischen Brutto- und Netto-Durchsatz zu unterscheiden: Der Brutto-Durchsatz zählt alle verarbeiteten Einheiten inklusive Fehlversuchen und Nachbearbeitungen, während der Netto-Durchsatz nur erfolgreich abgeschlossene Vorgänge berücksichtigt. In der Praxis schwankt der Throughput erheblich. Je nach Auftragsstruktur, Artikelmix, Schichtauslastung und saisonalen Peaks kann er deutlich variieren. Eine belastbare Planung stützt sich daher nicht allein auf den Spitzenwert, sondern betrachtet auch Durchschnitt und Standardabweichung über einen repräsentativen Zeitraum.
Engpässe lassen sich über eine Bottleneck-Analyse identifizieren: Jede Station, die langsamer arbeitet als die ihr vor- und nachgelagerten Prozesse, begrenzt den Gesamt-Throughput der Anlage. Dieses Prinzip entspricht der Theorie der Constraints (ToC), die in der Logistikplanung weit verbreitet ist, wird aber nicht von allen Anbietern gleich interpretiert.
Worauf kommt es bei der Auswahl und Auslegung an?
Bei der Systemauslegung solltest du folgende Aspekte besonders beachten:
- Spitzenlastfähigkeit: Der maximale Throughput muss für realistische Lastspitzen, nicht nur für den Tagesdurchschnitt, ausgelegt sein.
- Messbarkeit: Nur was sauber erfasst wird, kann gesteuert werden. Kläre frühzeitig, welche Datenpunkte das System liefert und in welcher Granularität.
- Vergleichbarkeit: Anbieterspezifische Throughput-Angaben beziehen sich häufig auf Idealbedingungen. Bestehe auf einem definierten Artikelmix und einer realistischen Fehlerrate bei der Benchmark.
- Skalierbarkeit: Prüfe, ob der Throughput modular erweitert werden kann, ohne die gesamte Anlage umzubauen.
Zwischen Throughput und Auftragsdurchlaufzeit besteht ein enger Zusammenhang: Ein hoher Durchsatz allein garantiert keine kurzen Durchlaufzeiten, wenn Puffer und Sequenzierung nicht optimal gestaltet sind. Beide Kennzahlen ergänzen sich und sollten gemeinsam betrachtet werden.
Verwandte Begriffe
- Auftragsdurchlaufzeit
Die Auftragsdurchlaufzeit bezeichnet die Gesamtzeit vom Eingang eines Auftrags bis zu seinem Versand an den Empfänger. Sie schließt alle Warte-, Bearbeitungs- und internen Transportschritte ein und gilt als zentraler Indikator für die Leistungsfähigkeit eines Lager- oder Fulfillment-Prozesses.
- Batch-Kommissionierung
Batch-Kommissionierung bezeichnet eine Methode, bei der mehrere Kundenaufträge zu einem gemeinsamen Picklauf zusammengefasst werden. Dadurch legt der Kommissionierer eine Route ab und deckt dabei Positionen aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig ab.
- Bestandscontrolling
Bestandscontrolling bezeichnet die systematische Überwachung, Analyse und Steuerung von Lagerbeständen mithilfe definierter Kennzahlen. Es verbindet Logistik und Einkauf, um Kapitalbindung zu senken und Lieferfähigkeit sicherzustellen.
- Bottleneck Analyse
Die Bottleneck Analyse identifiziert den Prozessschritt mit der geringsten Kapazität in einem logistischen System und macht damit den limitierenden Faktor für den Gesamtdurchsatz sichtbar.
- Dimensionierung
Dimensionierung bezeichnet die systematische Auslegung von Lagerkapazitäten, Fördertechnik und Logistiksystemen auf Basis von Mengengerüsten, Durchsatzanforderungen und Lastspitzen. Sie bildet die Planungsgrundlage für Investitionsentscheidungen in der Intralogistik.
- Disposition
Disposition bezeichnet die operative Planung und Steuerung von Ressourcen, Mengen und Aufträgen in der Logistik, etwa in der Transport- oder Materialdisposition. Sie umfasst Zuweisung von Kapazitäten, Terminierung, Priorisierung und Reaktion auf Störungen.