Kommissionierlager
Auch: Kommissionierlager, Pickfront, Kommissionierbereich, Kommissionier-Lager, Pickbereich, Schnellläuferzone
KI-generiert
Ein Kommissionierlager ist ein Lagerbereich, der speziell auf effiziente Pickprozesse ausgerichtet ist, mit kurzen Wegen, hoher Zugriffshäufigkeit und gezielten Nachschubkonzepten. Es unterscheidet sich vom bestandsorientierten Vorratslager durch seinen prozessgetriebenen Aufbau.
Das Wichtigste in Kürze
- Ein Kommissionierlager ist auf schnelle Artikelentnahme ausgerichtet und optimiert Wege, Platzlogik und Nachschubprozesse statt maximale Lagerkapazität.
- Die Artikelklassifizierung nach ABC-Kriterien bestimmt, welche Artikel in der Pickfront platziert werden und wie der Nachschub aus dem Reservelager gesteuert wird.
- Je nach Anforderung kommen Mann-zur-Ware- oder Ware-zum-Mann-Prinzipien sowie verschiedene Pickmethoden wie Batch-Kommissionierung zum Einsatz.
- Die klare Trennung von Kommissionier- und Vorratslager erhöht die Pickleistung, setzt aber zuverlässige Nachschubprozesse und eine durchgängige WMS-Unterstützung voraus.
Was ist ein Kommissionierlager?
Ein Kommissionierlager ist ein Lagerbereich oder ein eigenständiges Lager, das primär für die schnelle, fehlerarme Entnahme von Artikeln zur Auftragserfüllung konzipiert ist. Im Mittelpunkt steht nicht die maximale Lagerkapazität, sondern die Effizienz des Pickprozesses: kurze Wege, klare Platzlogik, ergonomische Greifhöhen und ein reibungsloser Nachschub aus dem Reservelager. Das Kommissionierlager kann als eigenständige Lagerstufe betrieben werden oder als Pickfront innerhalb eines größeren Lagerbereichs, etwa als Schnellläuferzone für A-Artikel, die besonders häufig bewegt werden.
Wie funktioniert ein Kommissionierlager in der Praxis?
Die Grundlage jedes Kommissionierlagers ist eine durchdachte Artikelklassifizierung, typischerweise nach ABC-Kriterien. Artikel mit hoher Umschlaghäufigkeit werden in der Pickfront platziert, wo sie ohne große Wegstrecken erreichbar sind. C-Artikel hingegen können in weniger zentralen Bereichen gelagert werden. Je nach Betrieb kommen unterschiedliche Kommissioniermethoden zum Einsatz:
- Mann-zur-Ware: Kommissionierer bewegen sich durch das Lager und entnehmen Artikel an festen Lagerplätzen. Dies ist klassisch bei Regallägern mit Gangstruktur.
- Ware-zum-Mann: Automatisierte Systeme wie Shuttles, Karusselle oder AutoStore-Lösungen transportieren Behälter direkt zum Arbeitsplatz des Kommissionierers.
- Batch-Kommissionierung: Mehrere Aufträge werden gleichzeitig abgearbeitet, um Wege zu bündeln und die Pickleistung zu steigern.
Ein entscheidender Prozessbaustein ist der Nachschub: Sobald ein Pickplatz einen definierten Mindestbestand unterschreitet, ausgelöst durch einen Meldebestand oder das Lagerverwaltungssystem, wird aus dem Reservelager nachgefüllt. Häufigkeit und Trigger des Nachschubs sind anbieter- und konzeptabhängig und müssen individuell abgestimmt werden.
Worauf kommt es bei der Auslegung an?
Bei der Planung eines Kommissionierlagers sind mehrere Faktoren gleichzeitig zu berücksichtigen. Die Artikelstruktur bestimmt, wie viele Plätze die Pickfront benötigt und welche Lagertechnik sinnvoll ist. Dies reicht von einfachen Fachbodenregalen über Durchlaufregale bis hin zu vollautomatischen Kleinteillagern. Die Kommissionierstrategie, ob Pick-by-Voice, Pick-by-Light oder beleglos per Scanner, beeinflusst Fehlerquote und Schulungsaufwand. Das Lagerverwaltungssystem muss Nachschub, Lagerplatzverwaltung und Auftragsteuerung nahtlos integrieren. Wichtig ist auch die Abgrenzung zum Vorratslager: Das Kommissionierlager hält in der Regel nur den aktiven Pickbestand vor, während das Vorratslager die Gesamtbestände puffert. Diese Trennung ermöglicht höhere Pickleistungen, erfordert aber funktionierende Nachschubprozesse als Verbindungsglied zwischen beiden Bereichen.
Verwandte Begriffe
- ABC-Analyse
Die ABC-Analyse ist eine Methode zur Klassifizierung von Artikeln, Lieferanten oder Prozessen in drei Prioritätsklassen (A, B, C) nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung. Sie bildet die Grundlage für differenzierte Entscheidungen in Lagerhaltung, Disposition und Einkauf.
- Akustische Kommissionierung
Akustische Kommissionierung bezeichnet ein belegloses Kommissionierverfahren, bei dem Lagermitarbeiter Pickanweisungen per Sprache empfangen und Bestätigungen ebenfalls sprachgesteuert zurückmelden. Beide Hände bleiben dabei frei für den eigentlichen Pick-Vorgang.
- Artikelklassifizierung
Artikelklassifizierung bezeichnet die systematische Einordnung von Artikeln anhand definierter Kriterien wie Wert, Umschlagshäufigkeit, Lageranforderungen oder Gefahrgutmerkmalen. Sie bildet die Grundlage für differenzierte Lager-, Beschaffungs- und Kommissionierungsprozesse.
- AutoStore-Lagersystem
Das AutoStore-Lagersystem ist ein vollautomatisiertes Cube-Storage-System, bei dem Roboter auf einem dreidimensionalen Gitterraster (Grid) Kunststoffbehälter stapeln, abrufen und zu stationären Kommissionierstationen transportieren.
- Automatisches Kleinteilelager (AKL)
Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist ein vollautomatisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare und Kleinteile, bei dem Ein- und Auslagerung ohne manuellen Eingriff durch Regalbediengeräte oder Shuttle-Systeme erfolgen.
- Batch-Kommissionierung
Batch-Kommissionierung bezeichnet eine Methode, bei der mehrere Kundenaufträge zu einem gemeinsamen Picklauf zusammengefasst werden. Dadurch legt der Kommissionierer eine Route ab und deckt dabei Positionen aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig ab.
- Beleglose Kommissionierung
Beleglose Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Aufträgen im Lager ohne Papier-Picklisten, bei der alle Anweisungen digital über Terminals, Displays, Sprache oder optische Signale übermittelt werden.
- Chaotische Lagerhaltung
Chaotische Lagerhaltung ist ein Lagerprinzip, bei dem Artikel nicht auf feste, vorher zugewiesene Stellplätze eingelagert werden, sondern dynamisch auf jeden freien, geeigneten Platz im Lager. Ein Warehouse-Management-System übernimmt dabei die Steuerung und Nachverfolgung aller Lagerplätze.
- Disposition
Disposition bezeichnet die operative Planung und Steuerung von Ressourcen, Mengen und Aufträgen in der Logistik, etwa in der Transport- oder Materialdisposition. Sie umfasst Zuweisung von Kapazitäten, Terminierung, Priorisierung und Reaktion auf Störungen.
- Distributionslager
Ein Distributionslager ist ein Lagertyp, der Waren bündelt und für die gezielte Auslieferung an Kunden, Filialen oder nachgelagerte Standorte bereitstellt.