Lagertechnik
Auch: Lager-Technik, Lagertechnologie, Lagersystemtechnik, Intralogistik-Hardware, Lagerausstattung
Lagertechnik bezeichnet die Gesamtheit der physischen Einrichtungen und Systeme, die zur Lagerung, zum Handling und zur Förderung von Waren in einem Lager eingesetzt werden. Dazu zählen sowohl manuelle Hilfsmittel als auch vollautomatisierte Anlagen.
Das Wichtigste in Kürze
- Lagertechnik umfasst alle physischen Betriebsmittel eines Lagers – von manuellen Regalen bis zu vollautomatisierten Shuttle-Systemen.
- Die Wahl der richtigen Lagertechnik hängt entscheidend vom Artikelprofil, dem Durchsatz und den verfügbaren Flächen ab.
- Automatisierte Lagertechnik erfordert neben höheren Investitionen auch eine enge Integration mit WMS und Materialflusssystemen.
- Brandschutz, Arbeitssicherheit und Wartungsaufwand sind bei der Planung genauso zu berücksichtigen wie die reine Lagerkapazität.
- Proprietäre Systeme können langfristige Anbieterabhängigkeiten erzeugen und die Flexibilität bei künftigen Umbauten einschränken.
Was ist Lagertechnik?
Lagertechnik umfasst alle technischen Betriebsmittel, die in einem Lager zur Aufnahme, Bewegung und Bereitstellung von Waren dienen. Dazu gehören Regalsysteme wie Palettenregale, Einfahrregale oder Durchlaufregale, Flurförderzeuge wie Gabelstapler und Schlepper, Förderanlagen wie Rollenbahnen und Kettenförderer sowie automatisierte Systeme wie automatische Kleinteilelager (AKL), Shuttle-Systeme oder Regalbediengeräte. Die Lagertechnik bildet die physische Infrastruktur, auf der alle Lagerprozesse aufbauen.
Sie ist klar von der Lagerinformationstechnik abzugrenzen: Ein Warehouse-Management-System (WMS) steuert Prozesse und Daten, während Lagertechnik die Hardware ist, die diese Prozesse physisch umsetzt. In modernen Anlagen sind beide jedoch eng verzahnt – Fördertechnik meldet Zustände ans WMS, und das WMS steuert automatisierte Lagermaschinen.
Wie funktioniert Lagertechnik in der Praxis?
Die Auswahl und Kombination von Lagertechnik hängt stark vom Artikelprofil, den Durchsatzanforderungen, der verfügbaren Fläche und dem angestrebten Automatisierungsgrad ab. Ein typisches Distributionslager kombiniert zum Beispiel ein automatisches Kleinteilelager für schnelldrehende Artikel mit konventionellen Palettenregalen für sperrige Güter und einem manuellen Kommissionierbereich.
- Statische Lagertechnik: Palettenregale, Fachbodenregale, Kragarmregale – sie schaffen strukturierten Lagerraum ohne eigene Antriebstechnik.
- Dynamische Lagertechnik: Durchlaufregale, Umlaufregale und Karussellsysteme nutzen Schwerkraft oder Antriebe, um Waren automatisch zu bewegen.
- Automatisierte Systeme: Regalbediengeräte, Shuttle-Systeme und AutoStore-Lösungen übernehmen Ein- und Auslagerung weitgehend ohne manuellen Eingriff.
- Fördertechnik: Förderbänder, Sorter und Verteilsysteme verbinden einzelne Lagerbereiche und Arbeitsstationen miteinander.
Beim Betrieb spielt die Intralogistik-Steuerung eine zentrale Rolle: Materialflusssysteme (MFS) koordinieren die Fördertechnik und kommunizieren mit dem WMS, um Transporte, Lagerpositionen und Puffer zu verwalten.
Worauf kommt es bei der Auswahl an?
Die Entscheidung für bestimmte Lagertechnik ist langfristig und kapitalintensiv. Wichtige Kriterien sind neben der reinen Lagerkapazität auch die Zugriffsgeschwindigkeit, die Energieeffizienz und die Wartungsfreundlichkeit. Automatisierte Systeme bieten hohe Durchsatzleistung und Personaleinsparungen, erfordern aber höhere Investitionen, qualifiziertes Wartungspersonal und eine zuverlässige IT-Integration.
Darüber hinaus müssen Brandschutzanforderungen, Arbeitssicherheitsvorschriften und baurechtliche Vorgaben bei der Planung berücksichtigt werden. Auch die Skalierbarkeit ist ein häufig unterschätzter Faktor: Wer heute nur eine Halle plant, sollte prüfen, ob die gewählte Technik später erweiterbar ist. Anbieterabhängigkeiten bei proprietären Shuttle- oder Spezialsystemen können langfristig die Flexibilität einschränken – dieser Aspekt ist in der Praxis umstritten und sollte im Beschaffungsprozess explizit bewertet werden.
Verwandte Begriffe
- AKL
Ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) ist ein vollmechanisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare oder Kartons, das mithilfe von Regalbediengeräten oder Shuttles den Ware-zum-Mann-Prozess automatisiert. Es wird vor allem dort eingesetzt, wo viele Kleinteile mit hohem Durchsatz schnell und ergonom
- AutoStore
AutoStore ist ein kubisches Automatiklager, bei dem fahrerlose Roboter auf einem Aluminium-Grid Kunststoffbehälter stapeln und auf Abruf zu Kommissionierports bringen. Das System gilt als eines der flächeneffizientesten automatischen Kleinteilelager für standardisierte Behälterware.
- AutoStore-Lagersystem
Das AutoStore-Lagersystem ist ein vollautomatisiertes Cube-Storage-System, bei dem Roboter auf einem dreidimensionalen Gitterraster (Grid) Kunststoffbehälter stapeln, abrufen und zu stationären Kommissionierstationen transportieren. Es gehört zur Kategorie der Ware-zum-Mann-Systeme und gilt als beso
- Automatiklager
Ein Automatiklager ist ein voll- oder teilautomatisiertes Lagersystem, bei dem Ein- und Auslagerung, Transport und Verwaltung von Lagereinheiten ohne manuellen Eingriff durch Fördertechnik, Regalbediengeräte und eine übergeordnete Steuerungssoftware ablaufen.
- Automatisches Kleinteilelager (AKL)
Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist ein vollautomatisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare und Kleinteile, bei dem Ein- und Auslagerung ohne manuellen Eingriff durch Regalbediengeräte oder Shuttle-Systeme erfolgen. Es wird vor allem dort eingesetzt, wo hohe Artikelvielfalt, schnelle Zugrif
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- Business Case Automatisierung
Der Business Case Automatisierung bewertet wirtschaftlich und operativ, ob eine Investition in Lager- oder Intralogistikautomatisierung gerechtfertigt ist. Er fasst Kosten, Nutzen, Risiken und Annahmen strukturiert zusammen und bildet die Entscheidungsgrundlage für Management-Freigaben.
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