Multi-Order-Picking
Auch: Multi Order Picking, Multi-Order Picking, Mehrauftrags-Kommissionierung, Mehrauftragspicking, Multi-Auftrag-Kommissionierung
Multi-Order-Picking bezeichnet eine Kommissionierstrategie, bei der ein Mitarbeiter in einem einzigen Laufdurch das Lager Artikel für mehrere Kundenaufträge gleichzeitig sammelt. Die dabei entstehende Mengenbündelung reduziert Wege und steigert die Pickleistung, erfordert aber eine zuverlässige Tren
Das Wichtigste in Kürze
- Multi-Order-Picking bündelt mehrere Kundenaufträge in einem Pickdurchlauf und reduziert so die Wegzeit pro gegriffenen Artikel.
- Ein zuverlässiger Trennmechanismus – etwa Wagenfächer, Behälter oder Lichtzeiger – ist Voraussetzung, um Auftragsverwechslungen zu vermeiden.
- Das WMS steuert die Auftragsbündelung und Wegoptimierung; nicht jede WMS-Lösung unterstützt Multi-Order-Picking ohne zusätzliche Konfiguration.
- Die optimale Anzahl paralleler Aufträge pro Lauf hängt von Artikelgröße, Fehlerrisiko und Konsolidierungskapazität ab und ist nicht pauschal festlegbar.
- Multi-Order-Picking eignet sich besonders für kleinteilige Sortimente; bei sperrigen oder schweren Artikeln überwiegt der Trennaufwand häufig den Wegzeitgewinn.
Was ist Multi-Order-Picking?
Multi-Order-Picking ist eine Kommissionierstrategie, bei der ein Kommissionierer nicht Auftrag für Auftrag abarbeitet, sondern in einem einzigen Durchgang durch das Lager Artikel für mehrere Kundenaufträge gleichzeitig entnimmt. Die gepickten Mengen werden dabei physisch getrennt gehalten – typischerweise über nummerierte Fächer auf einem Kommissionierwagen, über farblich codierte Behälter oder über Sortierfächer im Regal – und anschließend in einem Konsolidierungsschritt den jeweiligen Aufträgen zugeordnet. Das Ziel ist, die Wegzeit pro gepickten Artikel deutlich zu senken, da ein einziger Weg durch eine Lagerzone für mehrere Aufträge genutzt wird.
Wie funktioniert Multi-Order-Picking in der Praxis?
Das Warehouse-Management-System (WMS) bildet den Kern des Verfahrens: Es gruppiert Aufträge zu Picklisten, die räumlich optimierte Wege durch das Lager beschreiben. Dabei berücksichtigt es, wie viele Aufträge parallel sinnvoll sind, ohne die Kapazität der Behälter oder die Übersichtlichkeit zu überschreiten. In der Praxis werden häufig vier bis zwölf Aufträge pro Lauf gebündelt, abhängig von Artikelgröße, Auftragsgröße und verfügbarer Wagenkapazität.
Die Kommissionierer erhalten ihre Anweisungen über mobile Datenfunkterminals, Pick-by-Voice-Systeme oder Pick-by-Light-Anzeigen. Jede Entnahme wird dem richtigen Auftragsfach zugewiesen. Fehlerquellen entstehen vor allem bei dieser Zuweisung – deshalb sind technische Führungssysteme wie Barcode-Bestätigungen oder Lichtzeiger an den Wagenfächern besonders wichtig.
Nach dem Pickdurchlauf folgt die Konsolidierung: Entweder führen Mitarbeiter sie manuell durch, oder ein automatisches Sortiersystem übernimmt die Zuordnung. Je höher das Auftragsvolumen und je kleinteiliger die Sortimente, desto eher lohnt sich eine automatisierte Lösung.
Worauf kommt es bei der Auswahl an?
Für Lagerplanung und IT sind folgende Aspekte entscheidend:
- WMS-Funktionalität: Das System muss Auftragsbündelung, Wegoptimierung und auftragsgenaue Zuordnung zuverlässig abbilden können. Nicht jedes WMS unterstützt Multi-Order-Picking nativ.
- Anzahl paralleler Aufträge: Die optimale Batch-Größe hängt von Artikelgewicht, Behälterkapazität und Fehlerrisiko ab. Zu viele Aufträge parallel erhöhen die Fehlerwahrscheinlichkeit und den Konsolidierungsaufwand.
- Trennmechanismus: Ob Wagenfächer, Tüten oder digitale Zuordnung – die physische oder systemseitige Trennung muss im Arbeitsablauf zuverlässig funktionieren, auch unter Zeitdruck.
- Konsolidierungsstrategie: Manuelle Konsolidierung ist flexibel und günstig, stößt aber bei hohem Volumen schnell an Grenzen. Automatische Sortiersysteme erhöhen den Investitionsbedarf, verbessern aber Geschwindigkeit und Genauigkeit.
- Artikelstruktur: Multi-Order-Picking eignet sich besonders gut für kleinteilige, homogene Sortimente. Bei sperrigen, schweren oder stark variierende Artikeln ist der Aufwand für die Trennung oft höher als der Wegzeitgewinn.
Multi-Order-Picking und Batch-Kommissionierung werden häufig synonym verwendet, unterscheiden sich aber im Fokus: Beim Batch-Picking steht oft die artikelweise Bündelung im Vordergrund, beim Multi-Order-Picking die parallele Bearbeitung vollständiger Kundenaufträge. In der Praxis sind die Grenzen fließend und anbieterabhängig.
Verwandte Begriffe
- Akustische Kommissionierung
Akustische Kommissionierung bezeichnet ein belegloses Kommissionierverfahren, bei dem Lagermitarbeiter Pickanweisungen per Sprache empfangen und Bestätigungen ebenfalls sprachgesteuert zurückmelden. Beide Hände bleiben dabei frei für den eigentlichen Pick-Vorgang.
- Auftragsabwicklung
Auftragsabwicklung bezeichnet den vollständigen Prozess von der Entgegennahme eines Kundenauftrags bis zu dessen abgeschlossener Lieferung und Abrechnung. Sie umfasst alle operativen und administrativen Schritte, die notwendig sind, um einen Auftrag termingerecht und fehlerfrei zu erfüllen.
- Auftragspositionen
Auftragspositionen sind die einzelnen Zeilen innerhalb eines Auftrags, die jeweils einen Artikel, eine Menge und ergänzende Lieferbedingungen beschreiben. Sie bilden die kleinste steuerbare Einheit in der Auftragsabwicklung und sind Grundlage für Kommissionierung, Beschaffung und Fakturierung.
- Barcode
Ein Barcode ist ein maschinenlesbarer, optischer Code, der Informationen als Muster aus Strichen und Lücken oder als zweidimensionale Matrix darstellt. Er ermöglicht die automatische Identifikation von Artikeln, Ladungsträgern und Dokumenten entlang der gesamten Lieferkette.
- Barcodescanner
Ein Barcodescanner ist ein optisches Lesegerät, das gedruckte Strichcodes (Barcodes) erfasst und in maschinenlesbare Daten umwandelt. Er wird in der Intralogistik zur lückenlosen Identifikation von Waren, Ladungsträgern und Lagerplätzen eingesetzt.
- Batch-Kommissionierung
Batch-Kommissionierung bezeichnet eine Methode, bei der mehrere Kundenaufträge zu einem gemeinsamen Picklauf zusammengefasst werden. Dadurch legt der Kommissionierer eine Route ab und deckt dabei Positionen aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig ab.
- Beleglose Kommissionierung
Beleglose Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Aufträgen im Lager ohne Papier-Picklisten, bei der alle Anweisungen digital über Terminals, Displays, Sprache oder optische Signale übermittelt werden. Sie ersetzt klassische Papierprozesse durch systemgestützte Führung der Kommissioniere
- Chaotische Lagerhaltung
Chaotische Lagerhaltung ist ein Lagerprinzip, bei dem Artikel nicht auf feste, vorher zugewiesene Stellplätze eingelagert werden, sondern dynamisch auf jeden freien, geeigneten Platz im Lager. Ein Warehouse-Management-System übernimmt dabei die Steuerung und Nachverfolgung aller Lagerplätze.
- Datenfunkterminal
Ein Datenfunkterminal ist ein mobiles Gerät zur drahtlosen Datenerfassung und -übertragung im Lager, das Display, Eingabe und Scanner vereint. Es kommuniziert typischerweise über WLAN mit einem Warehouse-Management-System und begleitet Prozesse wie Wareneingang, Kommissionierung und Inventur.
- Pick-by-Light
Pick-by-Light ist ein Kommissionierverfahren, bei dem Leuchtmodule an Regalplätzen die Entnahmeposition und -menge anzeigen und der Pick durch Tastendruck oder Sensor bestätigt wird. Das Verfahren ersetzt papier- und scannerbasierte Führung durch visuelle Signale direkt am Lagerplatz.