RBG

Was ist ein Regalbediengerät?

Ein Regalbediengerät (RBG) ist eine automatisch gesteuerte Maschine, die innerhalb eines Regallagers auf Bodenschienen fährt und über einen Hubmast mit Lastaufnahmemittel verfügt. Es bewegt sich entlang einer Regalzeile, fährt den Hubschlitten auf die gewünschte Höhe und lagert Ladungsträger (Paletten, Behälter, Tablare oder Kartons) vollautomatisch ein oder aus. Die Kommunikation mit dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem (LVS oder WMS) erfolgt in Echtzeit, meist über WLAN oder Datenbus, sodass Fahraufträge dynamisch priorisiert und abgearbeitet werden können.

RBG sind das Herzstück automatischer Hochregallager (HRL) und automatischer Kleinteilelager (AKL). Je nach Bauform und Anwendung unterscheidet man zwischen Einmast- und Zweimastgeräten sowie zwischen Einzel- und Mehrfachspielen. Bei einem Doppelspiel lagert das RBG in einem Zyklus gleichzeitig ein und aus, was den Durchsatz gegenüber Einzelspielen deutlich erhöht.

Wie funktioniert ein RBG in der Praxis?

Das LVS übermittelt dem RBG einen Fahrauftrag mit Quell- und Zielfach. Das Gerät fährt horizontal zur Zielgasse und hebt gleichzeitig den Hubschlitten auf die Zielhöhe. Bei modernen Geräten laufen beide Achsen synchron, um die Fahrzeit zu minimieren. Das Lastaufnahmemittel, etwa eine Teleskopgabel, ein Riemenförderer oder ein Shuttle-Schlitten, übernimmt den Ladungsträger und fährt ihn in das Fach oder auf die Übergabestation.

Die Steuerung überwacht kontinuierlich Gewicht, Kontur und Position des Ladungsträgers. Weicht ein Wert ab, stoppt das RBG und meldet eine Störung ans Leitrechner-System. Wartungsintervalle, Achsverschleiß und Bremswege werden von modernen Geräten selbst protokolliert und ermöglichen vorausschauende Instandhaltung.

• Einmast-RBG sind leichter und schneller, eignen sich für AKL und leichtere Lasten bis ca. 500 kg.
• Zweimast-RBG tragen Schwerlasten bis zu mehreren Tonnen und werden vor allem in Palettenlagern eingesetzt.
• Shuttle-RBG kombinieren ein horizontales Trägerfahrzeug mit autonomen Shuttle-Einheiten, die tief in die Regaltiefe einfahren.

Worauf kommt es bei der Auswahl an?

Bei der Planung eines RBG-Systems spielen mehrere Parameter eine Rolle, die sich gegenseitig beeinflussen: Gassenlänge, Lagerhöhe, geforderter Durchsatz in Ein- und Auslagerspielen pro Stunde sowie die Art und das Gewicht der Ladungsträger. Ob ein RBG je Gasse oder mehrere Geräte sinnvoll sind, hängt vom erforderlichen Durchsatz ab. Redundanz ist ein häufig unterschätzter Planungsaspekt. Fällt ein RBG aus, steht die gesamte Gasse still. Eine zweite Gasse oder ein Bypass-Konzept kann die Verfügbarkeit des Gesamtsystems sichern.

Die Integration ins Warehouse-Management-System muss frühzeitig spezifiziert werden, da die Datenschnittstelle (häufig auf Basis standardisierter Protokolle oder herstellereigener APIs) die Durchsatzfähigkeit maßgeblich beeinflusst. Energierückspeisung beim Bremsen und beim Absenken des Hubschlittens ist heute bei den meisten Geräten verfügbar und reduziert den Energieverbrauch spürbar. Welche konkreten Einsparungen realisierbar sind, hängt vom individuellen Lastprofil ab und lässt sich nicht pauschal beziffern.