Regalbediengerät
Auch: RBG, Regalbediengeräte, Regalförderzeug, RFZ, Hochregalstapler automatisch, Stacker Crane
KI-generiert
Ein Regalbediengerät (RBG) ist eine automatisierte Maschine, die in einer Regalgasse eines Hochregallagers Lasten horizontal und vertikal transportiert, um Ein- und Auslagerungen durchzuführen.
Das Wichtigste in Kürze
- Ein Regalbediengerät fährt schienengeführt in einer Regalgasse und lagert Waren automatisch ein und aus.
- Die gleichzeitige Horizontal- und Vertikalbewegung (Diagonalfahrt) verkürzt die Spielzeit pro Auftrag.
- Durchsatz, Lastaufnahmemittel, Redundanzkonzept und Schnittstellenverantwortung sind die zentralen Auswahlkriterien.
- Ein RBG ist stationäre Automatisierung und kein Ersatz für fahrergesteuerte Flurförderzeuge in flexiblen Umgebungen.
- Wartungsverträge und Ersatzteilverfügbarkeit bestimmen die tatsächliche Anlagenverfügbarkeit maßgeblich mit.
Was ist ein Regalbediengerät?
Ein Regalbediengerät (RBG) ist eine schienengeführte, automatisierte Maschine, die innerhalb einer Regalgasse eines Hochregallagers oder automatisierten Lagers Lasten aufnimmt, transportiert und in Lagerplätze ein- bzw. aus diesen auslagert. Der Fahrweg verläuft dabei auf einer bodenseitigen Fahrschiene sowie einer kopfseitigen Führungsschiene, sodass das Gerät präzise und reproduzierbar jeden Lagerplatz in der Gasse anfahren kann. Als Lastaufnahmemittel kommen je nach Lagergut Teleskopgabeln für Paletten, Teleskopplatten für Behälter oder spezielle Aufsätze für Langgut zum Einsatz.
Wie funktioniert ein RBG in der Praxis?
Das Regalbediengerät erhält Fahraufträge von der übergeordneten Materialflusssteuerung oder dem Warehouse-Management-System. Es fährt gleichzeitig horizontal (Fahrt in der Gasse) und vertikal (Hubwerk), um Fahrzeit zu minimieren, man spricht von diagonalem Verfahren. Am Ziellagerplatz übernimmt das Lastaufnahmemittel die Ware und zieht sie auf den Mast oder gibt sie in den Platz ab. Moderne Geräte arbeiten mit Frequenzumrichtern und Energierückspeisung beim Bremsvorgang, was den Energiebedarf senkt.
Die Steuerungstechnik überwacht laufend Position, Last und Systemzustand. Fehler werden sofort gemeldet, im Idealfall bevor es zu einem Stillstand kommt. Je nach Konzept bedient ein RBG ausschließlich eine Gasse (Einzel-Gassen-Prinzip) oder kann in seltenen Architekturen über Umsetzer zwischen Gassen wechseln. Dies erhöht Flexibilität, aber steigert auch die Systemkomplexität.
Worauf kommt es bei Auswahl und Planung an?
Bei der Auslegung eines RBG sind mehrere Faktoren entscheidend:
- Durchsatz je Gasse: Die benötigte Anzahl an Ein- und Auslagerungen pro Stunde bestimmt maßgeblich, wie viele Gassen und Geräte geplant werden müssen. Herstellerangaben zur Spielzahl basieren auf Normspieldefinitionen (z. B. FEM 9.851), die mit dem konkreten Lagerplatzmix abgeglichen werden sollten.
- Lastaufnahmemittel und Ladehilfsmittel: Paletten, Behälter und Tablare erfordern unterschiedliche Aufsätze und beeinflussen Rasterfeldmaße sowie Gewichtsklassen des Geräts.
- Redundanz und Verfügbarkeit: Ein Ausfall des einzigen RBG in einer Gasse legt den Bereich vollständig lahm. Wartungskonzepte, Ersatzteilverfügbarkeit und Service-Level-Agreements mit dem Anbieter sind daher Teil der Investitionsentscheidung.
- Energieversorgung und Rückspeisung: Angesichts steigender Energiekosten gewinnen rückspeisefähige Antriebe und Lastmanagement an Bedeutung. Ob und wie stark diese Einsparungen ausfallen, ist jedoch anbieter- und lastprofilabhängig.
- Schnittstellen: Die Integration in WMS, Materialflussrechner und ERP muss vertraglich geklärt sein, einschließlich der Verantwortlichkeit für Schnittstellen bei Updates.
Beim Retrofit bestehender Anlagen ist zu prüfen, ob neue Geräte mechanisch und steuerungstechnisch in vorhandene Stahlbau- und IT-Strukturen passen. Das ist anbieterabhängig und sollte nicht als selbstverständlich vorausgesetzt werden.
Verwandte Begriffe
- AGV
AGV (Automated Guided Vehicle) bezeichnet fahrerlose Transportfahrzeuge, die Waren in Lager und Produktion automatisch befördern. Sie folgen dabei vordefinierten oder sensorgesteuerten Fahrwegen ohne menschlichen Fahrer.
- AKL
Ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) ist ein vollmechanisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare oder Kartons, das mithilfe von Regalbediengeräten oder Shuttles den Ware-zum-Mann-Prozess automatisiert.
- AMR
AMR (Autonomous Mobile Robot) ist ein fahrerloser, selbstnavigierender Transportroboter, der Waren im Lager ohne fest verlegte Infrastruktur bewegt. Er orientiert sich eigenständig anhand von Sensoren und digitalen Karten und weicht Hindernissen dynamisch aus.
- Abnahmeprozess (FAT/SAT)
Der Abnahmeprozess (FAT/SAT) umfasst zwei aufeinanderfolgende Testphasen, mit denen Intralogistikanlagen vor der Inbetriebnahme auf Vertragskonformität geprüft werden.
- AutoStore
AutoStore ist ein kubisches Automatiklager, bei dem fahrerlose Roboter auf einem Aluminium-Grid Kunststoffbehälter stapeln und auf Abruf zu Kommissionierports bringen. Das System gilt als eines der flächeneffizientesten automatischen Kleinteilelager für standardisierte Behälterware.
- AutoStore-Lagersystem
Das AutoStore-Lagersystem ist ein vollautomatisiertes Cube-Storage-System, bei dem Roboter auf einem dreidimensionalen Gitterraster (Grid) Kunststoffbehälter stapeln, abrufen und zu stationären Kommissionierstationen transportieren.
- Automatiklager
Ein Automatiklager ist ein voll- oder teilautomatisiertes Lagersystem, bei dem Ein- und Auslagerung, Transport und Verwaltung von Lagereinheiten ohne manuellen Eingriff durch Fördertechnik, Regalbediengeräte und eine übergeordnete Steuerungssoftware ablaufen.
- Automatisches Kleinteilelager (AKL)
Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist ein vollautomatisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare und Kleinteile, bei dem Ein- und Auslagerung ohne manuellen Eingriff durch Regalbediengeräte oder Shuttle-Systeme erfolgen.
- Business Case Automatisierung
Der Business Case Automatisierung bewertet wirtschaftlich und operativ, ob eine Investition in Lager- oder Intralogistikautomatisierung gerechtfertigt ist. Er fasst Kosten, Nutzen, Risiken und Annahmen strukturiert zusammen und bildet die Entscheidungsgrundlage für Management-Freigaben.
- CapEx
CapEx (Capital Expenditures) bezeichnet Investitionsausgaben für langfristige Vermögenswerte wie Anlagen, Maschinen oder IT-Infrastruktur. Diese Ausgaben werden aktiviert und über die Nutzungsdauer abgeschrieben, statt sofort als Aufwand verbucht zu werden.
- Chaotische Lagerhaltung
Chaotische Lagerhaltung ist ein Lagerprinzip, bei dem Artikel nicht auf feste, vorher zugewiesene Stellplätze eingelagert werden, sondern dynamisch auf jeden freien, geeigneten Platz im Lager. Ein Warehouse-Management-System übernimmt dabei die Steuerung und Nachverfolgung aller Lagerplätze.
- Dimensionierung
Dimensionierung bezeichnet die systematische Auslegung von Lagerkapazitäten, Fördertechnik und Logistiksystemen auf Basis von Mengengerüsten, Durchsatzanforderungen und Lastspitzen. Sie bildet die Planungsgrundlage für Investitionsentscheidungen in der Intralogistik.