Kommissionierzeiten
Auch: Kommissionierzeit, Pick-Zeit, Pickzeit, Pickzeiten, Picking-Zeit, Kommissionierungszeiten
KI-generiert
Kommissionierzeiten bezeichnen den gesamten Zeitbedarf, der beim Zusammenstellen eines Auftrags oder einer Auftragsposition anfällt. Sie setzen sich aus Teilzeiten wie Weg, Suche, Griff und Bestätigung zusammen und sind eine zentrale Kennzahl für Produktivität und Kapazitätsplanung im Lager.
Das Wichtigste in Kürze
- Kommissionierzeiten setzen sich aus Weg-, Such-, Greif-, Bestätigungs- und Nebenzeiten zusammen und spiegeln damit die gesamte Komplexität eines Picking-Prozesses wider.
- Die Wegzeit macht in manuellen Lägern häufig den größten Zeitanteil aus und bietet deshalb oft den stärksten Hebel für Prozessoptimierungen.
- Für eine valide Messung eignen sich WMS-Logs, klassische Zeitstudien oder Labor-Management-Systeme, je nach Zielsetzung und verfügbarer IT-Infrastruktur.
- Kommissionierzeiten sind nicht dasselbe wie Auftragsdurchlaufzeit: Sie erfassen nur den Picking-Anteil, nicht den gesamten Lagerweg eines Auftrags.
- Individuelle Zeitmessung ohne gleichzeitige Qualitätsmessung kann Fehlanreize erzeugen und sollte deshalb immer mit Pickgenauigkeits-KPIs kombiniert werden.
Was sind Kommissionierzeiten?
Kommissionierzeiten erfassen den Zeitaufwand, der entsteht, wenn eine Person oder ein automatisiertes System Artikel aus dem Lager entnimmt und zu einem Auftrag zusammenstellt. Sie sind keine einzelne Messgröße, sondern ein Zeitbündel aus mehreren Teilzeiten: Die Wegzeit beschreibt die Bewegung zur Entnahmeposition, die Suchzeit das Auffinden des richtigen Artikels am richtigen Platz, die Greifzeit die eigentliche Entnahme, und die Bestätigungszeit das Quittieren per Scanner, Sprache oder Bildschirm. Hinzu kommen Nebenzeiten wie das Beladen des Kommissionierwagens, Transportwege zu Übergabepunkten oder kurze Wartezeiten an Engpässen.
Abzugrenzen sind Kommissionierzeiten von der Auftragsdurchlaufzeit, die den gesamten Weg eines Auftrags durch das Lager abbildet, von der Auftragserfassung bis zur Bereitstellung am Versandbereich. Kommissionierzeiten betrachten nur den Picking-Anteil innerhalb dieses Gesamtprozesses.
Wie werden Kommissionierzeiten in der Praxis ermittelt?
Drei Methoden sind verbreitet: Klassische Zeitstudien (direkte Beobachtung und Stoppuhr) liefern detaillierte Aufschlüsselungen nach Teilzeiten, sind aber aufwändig. WMS-Logs werten automatisch erfasste Zeitstempel aus Lagerverwaltungssystemen aus und ermöglichen große Stichproben ohne Zusatzaufwand. Labor-Management-Systeme (LMS) kombinieren Soll-Zeiten aus vorkalkulierten Zeitmodellen mit Ist-Zeiten aus dem WMS und erlauben damit individuelle Leistungsbewertung je Mitarbeiterin und Mitarbeiter.
Bei der Messung ist zu beachten, dass Methodik und Anreizwirkung eng zusammenhängen. Individuelle Zeitmessung ohne begleitende Qualitätsmessung kann Fehlanreize erzeugen, wenn Schnelligkeit auf Kosten der Pickgenauigkeit geht. Welche Methode sinnvoll ist, hängt vom Lagertyp, der IT-Infrastruktur und dem Ziel der Messung ab.
Worauf kommt es bei der Analyse und Optimierung an?
Die größten Hebel liegen meist in der Wegzeit, weil sie in manuellen Lagern oft mehr als die Hälfte der gesamten Kommissionierzeit ausmacht. Folgende Faktoren beeinflussen die Kommissionierzeiten maßgeblich:
- Slotting und Layoutgestaltung: Schnelldreher in der Nähe des Startpunkts reduzieren Wegzeiten messbar.
- Kommissionierstrategie: Batch-Kommissionierung, Zonenkommissionierung oder Pick-by-Voice verändern die Zeitstruktur unterschiedlich.
- Führungssystem: Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Scan-Systeme beeinflussen Suchzeit und Bestätigungszeit.
- Automatisierungsgrad: Automatische Kleinteilelager oder AutoStore-Systeme verlagern die Wegzeit auf die Maschine und senken die menschliche Greifzeit.
Für Business Cases zur Automatisierung oder für SLA-Verhandlungen mit Logistikdienstleistern bilden Kommissionierzeiten die Kalkulationsgrundlage. Dabei sollte immer die vollständige Zeitstruktur analysiert werden, nicht nur die reine Greifzeit, die in Isolation wenig über tatsächliche Effizienz aussagt.
Verwandte Begriffe
- ABC-Analyse
Die ABC-Analyse ist eine Methode zur Klassifizierung von Artikeln, Lieferanten oder Prozessen in drei Prioritätsklassen (A, B, C) nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung. Sie bildet die Grundlage für differenzierte Entscheidungen in Lagerhaltung, Disposition und Einkauf.
- Akustische Kommissionierung
Akustische Kommissionierung bezeichnet ein belegloses Kommissionierverfahren, bei dem Lagermitarbeiter Pickanweisungen per Sprache empfangen und Bestätigungen ebenfalls sprachgesteuert zurückmelden. Beide Hände bleiben dabei frei für den eigentlichen Pick-Vorgang.
- Auftragsdurchlaufzeit
Die Auftragsdurchlaufzeit bezeichnet die Gesamtzeit vom Eingang eines Auftrags bis zu seinem Versand an den Empfänger. Sie schließt alle Warte-, Bearbeitungs- und internen Transportschritte ein und gilt als zentraler Indikator für die Leistungsfähigkeit eines Lager- oder Fulfillment-Prozesses.
- AutoStore
AutoStore ist ein kubisches Automatiklager, bei dem fahrerlose Roboter auf einem Aluminium-Grid Kunststoffbehälter stapeln und auf Abruf zu Kommissionierports bringen. Das System gilt als eines der flächeneffizientesten automatischen Kleinteilelager für standardisierte Behälterware.
- Automatisches Kleinteilelager (AKL)
Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist ein vollautomatisiertes Lagersystem für Behälter, Tablare und Kleinteile, bei dem Ein- und Auslagerung ohne manuellen Eingriff durch Regalbediengeräte oder Shuttle-Systeme erfolgen.
- BDE-System
Ein BDE-System (Betriebsdatenerfassungssystem) erfasst maschinelle und manuelle Prozessdaten in Echtzeit direkt an der Quelle, etwa an Maschinen, Förderanlagen oder Arbeitsplätzen.
- Batch-Kommissionierung
Batch-Kommissionierung bezeichnet eine Methode, bei der mehrere Kundenaufträge zu einem gemeinsamen Picklauf zusammengefasst werden. Dadurch legt der Kommissionierer eine Route ab und deckt dabei Positionen aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig ab.
- Beleglose Kommissionierung
Beleglose Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Aufträgen im Lager ohne Papier-Picklisten, bei der alle Anweisungen digital über Terminals, Displays, Sprache oder optische Signale übermittelt werden.
- Bottleneck Analyse
Die Bottleneck Analyse identifiziert den Prozessschritt mit der geringsten Kapazität in einem logistischen System und macht damit den limitierenden Faktor für den Gesamtdurchsatz sichtbar.
- Chaotische Lagerhaltung
Chaotische Lagerhaltung ist ein Lagerprinzip, bei dem Artikel nicht auf feste, vorher zugewiesene Stellplätze eingelagert werden, sondern dynamisch auf jeden freien, geeigneten Platz im Lager. Ein Warehouse-Management-System übernimmt dabei die Steuerung und Nachverfolgung aller Lagerplätze.